Schelling

Case Study: Ima-Schelling Inbetriebnahme

Mehr Transparenz und schnellere Inbetriebnahme

Ima-Schelling ist Hersteller von Plattenaufteilanlagen für die Möbelindustrie sowie Plattenfertigung für Nicht-Eisen-Metalle und zur Plastikaufteilung Seit über 100 Jahren steht Ima-Schelling für Expertise in Holzarbeiten bekannt für hohe Qualität und Standard. Heute liefern Sie Ihrer Anlagen an zahlreiche Sektoren unter anderem an Hersteller von Möbel und Küchen sowie an die Raumfahrtindustrie. Maschinenbauer: Ima-Schelling, Dietmar Nussbaumer, Technischer Leiter und Digitalisierungsbeauftragter Ausgangslage: Wir produzieren sehr komplexe Maschinen und Anlagenverbunde mit Losgröße 1. Das Gewährleisten schnellstmöglicher Inbetriebnahme in Übereinstimmung mit den Kundenanforderungen und unter gleichzeitiger Schonung der Personalressourcen sind unsere Rahmenbedingungen. Bevor wir Senseforce zum Einsatz brachten, haben wir die Inbetriebnahme mit einer Projektmanagementstruktur abgewickelt. Um die Koordination zwischen Projektleiter, Monteuren, Steuerungstechnikern und dem Kunden zu gewährleisten, benötigten wir viele persönliche Gespräche und Telefonate, was eine sehr zeit- und kostenintensive Vorgehensweise war. Wir sahen großes Potential zur Prozessoptimierung in einer Digitalisierungslösung. Lösung: Wir sind auf Senseforce gekommen, weil wir bei einem anderen Industrieunternehmen gesehen haben, dass die Use Cases oder Anwendungen der Digitalisierungstechnologie genau die gleichen sind, obwohl sich unsere Produkte und dazugehörigen Verfahrenstechniken sehr unterscheiden. Wir als mittelständisches Unternehmen waren nicht in der Lage uns eine eigene Lösung zu basteln und so haben wir zusammen mit der Firma Künz eine Lösung für den Maschinenbau konzipiert. Wichtig war uns vor allem die Flexibilität, weil die Welt sich weiterentwickelt, vor allem auch in der Digitalisierung. Wir wollten die Möglichkeit, unterschiedlichste Datensätze spontan zusammenführen zu können, um so für den Moment wichtige Erkenntnisse zu sammeln. Während des Hochlaufens sammeln wir nun Maschinendate für die wir auch Kennzahlen definiert haben. Bei Überschreiten der Kennzahlen haben wir eine Informationskette aufgebaut, die dann wieder in die Organisation weitergeleitet wird. Nachdem wir mit Senseforce in der Lage waren über einen längeren Zeitraum hinweg Massendaten aufzuzeichnen, zu speichern und richtig zu verarbeiten, ist uns aufgefallen, dass die Daten, die wir zuvor aufgezeichnet haben, nicht konsistent genug waren. Der erste wichtige Schritt für jedes Unternehmen ist eine Datenbereinigung. Denn nur aus richtigen Daten kann man auch richtige Schüsse ziehen. Ergebnis: Heute, wenn die Inbetriebnahme steuerungstechnisch beginnt, werden die Maschinen angebunden, so dass sie bei uns auf dem Schirm sind. Das ist nicht nur für die Steuerungstechniker vor Ort eine große Hilfe, sondern auch wichtig, um den Erfolg für den Kunden transparent darstellen zu können. Die Teamleiter im Haus werden mit täglichen Reports versorgt, damit sie die Mitarbeiter vor Ort anleiten können. Ein wöchentliches Update über den Livestatus der gesamten Inbetriebnahmen gibt es für das Management, um den Fortschritt auch projektübergreifend koordinieren zu können.n Bei der Inbetriebnahme spielt die Datenqualität der Fehlermeldungen eine große Rolle. Wir konnten nachvollziehen, dass gehäufte Fehlermeldungen meist Folgefehler waren, die vom übergeordneten Steuerungssystem geworfen wurden und nicht von den Maschinen selber. Durch diese Einsichten konnten wir die Kommunikation mit dem Kunden verbessern und die Zeit der Inbetriebnahme verkürzen. Wir setzten Senseforce auch bei Altmaschinen ein, bei denen es Thematiken zur Kundenzufriedenheit gibt. So konnten wir bei einer Anlage schon nach kurzer Zeit ein Problem der technischen Verfügbarkeit lösen, an dem wir zuvor schon einige Monate erfolglos mit der alten Methodik gearbeitet hatten.